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Sellos y válvulas de vista: por qué elige los colectores de Peek para la alta temperatura y los colectores de alta carga.
Considerado uno de los materiales más fuertes en el campo de polímero, Peek (Polyether éter cetona) no solo tiene una resistencia a la tracción superior a 100MPa, sino que también puede resistir cargas de compresión en más de 300MPa, lo que lo hace lo suficientemente fuerte para una carga alta, desgaste, desgaste. y aplicaciones de alta velocidad de rotación, donde los materiales de acero de acero se pueden usar sin preocuparse de que usen los componentes de Peek. Estas propiedades pueden mejorarse aún más mediante la adición de carbono y vidrio, lo que aumenta en gran medida la resistencia general del material al tiempo que lo hace más estable térmicamente.
Los sellos y las válvulas de vista se usan típicamente en aplicaciones que involucran altas temperaturas y altas cargas. Si bien los sellos son relativamente simples de la máquina, las válvulas de vista pueden ser desafiantes, especialmente cuando se especifican múltiples entradas y salidas. Se puede requerir centros de giro y fresado o centros de fresado vertical para producir válvulas de tamaño y calidad consistentes.
Un desafío aún mayor para las válvulas es el colector de vista, que generalmente se mecaniza desde un bloque sólido con su propio conjunto de agujeros en cada uno de los seis lados del bloque. Los colectores son esenciales en muchas aplicaciones de transferencia de fluidos. Está diseñado y mecanizado de tal manera que se pueda ubicar dentro del sistema para garantizar no solo que todas las líneas de fluido estén perfectamente alineadas, sino también que no hay fuga durante la operación. Extremadamente duradero en una amplia gama de fluidos y sustancias, manteniendo sus dimensiones incluso con amplias variaciones de temperatura.
Machonar un colector de vista es una tarea difícil. Primero, los espacios en blanco de Peek requeridos para el mecanizado deben moldearse en bloques. La mayoría de los espacios en blanco de Peek disponibles comercialmente se venden como varillas redondas. Esto puede ser extremadamente derrochador cuando la forma final es rectangular, especialmente porque Peek es un material costoso. Incluso técnicamente, mecanizar una varilla redonda en una forma rectangular crea tensiones internas significativas en el polímero. Teniendo en cuenta que cuanto más vista se mecanizará, cuanto más altas sean las tensiones, dicho mecanizado está obligado a hacer que el componente final se rompa en algún momento durante la operación.
En contraste, JEHO utiliza molduras internos para crear bloques rectangulares que estén lo más cerca posible del tamaño final, minimizando el exceso de mecanizado al tiempo que reduce los costos. La adición de fibra de vidrio o fibra de carbono también es crítica. Nuevamente, la calificación comercialmente disponible se fabricará utilizando Pure Peek. Esto lo hace esencial en aplicaciones donde pueden ocurrir variaciones de alta temperatura.
Una vez que se completa el moldeo, el paso crítico es el mecanizado. Nuevamente, dado que las tolerancias pueden estar cerca de 10 micras, una máquina de 4 o 5 ejes es esencial para minimizar el número de operaciones requeridas. Sin embargo, más importante que las dimensiones en sí mismas es el manejo del material. Incluso con el mecanizado reducido en comparación con las barras redondas, existe una alta probabilidad de que las tensiones internas se acumulen al mecanizar el bloque. Por lo tanto, el bloque debe ser cuidadosamente recocido, no solo después del moldeo, sino también entre las operaciones durante el procesamiento.
Como puede ver, si se maneja correctamente, el producto final puede ser bastante satisfactorio. El colector de vista es una parte muy desafiante. No todos pueden hacerlo bien. Además, nuestro control de todo el proceso, desde el moldeo hasta la mezcla y el mecanizado, nos permite garantizar que el rendimiento final, tanto en términos de material como de dimensiones, sea siempre de primera categoría. - siempre es de primera categoría.
November 21, 2024
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