Por qué Pom-H y Pom-C

Plásticos en detalle

Acetal = polioximetileno (POM) = poliacetal = poliformaldehído, acero de carrera

Propiedades clave: alta resistencia mecánica y rigidez, bajo coeficiente de fricción, buena resistencia al desgaste, lubricación natural, maquinabilidad, baja absorción de humedad, resistencia química.

Historia del acero de la carrera: Herman descubrió el acero de la carrera en 1920, DuPont produjo comercialmente el homopolímero acetal POM-H en 1956, y Celanese inventó el copolímero de poliformaldehído POM-C en 1962.

El acetal es acetal, también conocido como poliacetal, también conocido químicamente como poliformaldehído, es decir, el polioximetileno (POM), es un termoplástico de ingeniería semicristalina a base de formaldehído.

Muchas veces, el acetal se abrevia a POM en la expresión.

Estructura química de POM

Acetal se conoce comúnmente como acero de raza y comúnmente está disponible en blanco y negro, negro acetal y blanco acetal.

Acetal se procesa en formas de palanquilla estándar y luego se extruye en hojas, varillas y tubos.

Acetal tiene alta resistencia mecánica y rigidez, buenas características deslizantes (bajo coeficiente de fricción) y excelente resistencia al desgaste.

Debido a que el acetal absorbe poco agua, tiene una excelente estabilidad dimensional y es una excelente opción para formas complejas y piezas mecanizadas de precisión. También debido a la baja absorción de agua, los cojinetes superan el nylon por un factor de 4 en alta humedad o solicitudes sumergidas.

Debido a la estructura química del acero racémico, es inestable en condiciones ácidas y a altas temperaturas, donde el polímero se degrada. Como resultado, la POM a menudo se copolimeriza con éteres cíclicos como el óxido de etileno o el dielepóxido para cambiar la estructura química y, por lo tanto, mejorar la estabilidad.

Varios tipos de propiedades de la vía de pista: tipos no reforzados, modificados por impacto, de baja fricción, llenos de minerales y más. Acero cicloidal reforzado con fibras de vidrio, fibras de carbono o esferas de vidrio para alta resistencia o rigidez de la tracción. Mezclar Cyclosteel con caucho, TPU y otros polímeros da como resultado mezclas con mayor resistencia al impacto. Agregar grafito, PTFE, rellenos minerales, etc. mejora la resistencia al desgaste y la lubricación.

Además, debido a la gran cantidad de oxígeno en la molécula, es difícil impartir retraso de la llama y tiene un rango de temperatura de funcionamiento continuo de aproximadamente -40 ° C a 120 ° C.

Las aplicaciones de ejemplo incluyen: engranajes, bujes, rodillos y toboganes, piezas de carcasa, tuercas, ruedas de ventilador, piezas de bomba, cuerpos de válvulas. Piezas aisladas eléctricamente. Componentes en contacto con agua, piezas expuestas altas de alto brillo resistentes a los arañazos. Varios componentes para las industrias de alimentos, farmacéuticos y de agua potable, así como para tecnología médica.

POM-H, POM-C

Hay dos variantes de POM, Homopolímero Acetal POM-H y Copolímero Acetal POM-C. Tienen las mismas propiedades de impacto.

POM-H = homopolímero acetal, POM-C = Copolímero acetal.

Propiedades de copolímero acetal de homopolímero y copolímero acetal POM-C

POM-H se produce mediante una reacción de polimerización aniónica del formaldehído, que está bien cristalizado, lo que resulta en alta rigidez y resistencia; POM-H es 10-15% más fuerte que POM-C.

Sin embargo, POM-C tiene una mayor resistencia química y un punto de fusión más bajo que POM-H. Además, tiene una alta procesabilidad en comparación con POM-H. Como resultado, POM-C se ha convertido en el tipo de POM más utilizado, representando el 75% de las ventas totales de POM.

POM-H es más adecuado para aplicaciones que requieren una buena resistencia a la abrasión y un bajo coeficiente de fricción, y POM-C es muy adecuado para aplicaciones que requieren un bajo coeficiente de fricción.

Para resumir, POM-H y POM-C tienen las siguientes diferencias.

Dureza y rigidez:

POM-H: POM-H es más rígido.

POM-C: POM-C no es tan rígido como POM-H.

Machinabilidad:

POM-H: Machinabilidad más baja.

POM-C: alta maquinabilidad.

Punto de fusion:

POM-H: punto de fusión de 172-184 ° C.

POM-C: punto de fusión de 160-175 ° C.

Módulo de elasticidad (MPA) (contenido de agua de 0.2% en tensión):

POM-H: Módulo de elasticidad 4623.

POM-C: Módulo de elasticidad 3105.

Aplicación amplia:

POM-H: POM-H representa aproximadamente el 25% de las ventas totales de POM.

POM-C: POM-C representa aproximadamente el 75% de las ventas totales de POM.

Areas de aplicación:

POM-H: rodamientos, engranajes, enlaces de cinta transportadora, cinturones de seguridad.

POM-C: hervidores eléctricos, componentes con accesorios, bombas químicas, teclados telefónicos, etc.

PREGUNTAS MÁS FRECUENTES:

¿Cuál es la diferencia entre POM y POM-C?

POM vs. POM-C: Comprender las diferencias en la ingeniería ...

POM-C, también conocido como copolímero acetal, se produce utilizando un proceso de copolimerización. Al introducir un comonómero durante la polimerización, el material exhibe una mayor tenacidad, resistencia al impacto y una mejor resistencia química en comparación con POM.

¿Cuál es la diferencia entre el copolímero de POM y el homopolímero?

Polyacetal (POM) | ¿Cuándo seleccionar homopolímero o copolímero?

Debido a la mayor cristalinidad, el homopolímero tiene una temperatura de distorsión de calor más alta, pero los grados de copolímero tienen temperaturas de uso continuas más altas debido a una mejor estabilidad a largo plazo.

¿Cuál es la diferencia entre Acetal y Pom-C?

En comparación con el homopolímero acetal, POM-C proporciona una resistencia mejorada a los productos químicos y ofrece un menor coeficiente de fricción, pero es menos denso que POM-H y, por lo tanto, no es tan duro. El copolímero acetal también tiene una temperatura de funcionamiento más baja y un punto de fusión que el homopolímero acetal.

¿Cuál es la diferencia entre Delrin y Pom C?

Delrin tiene una dureza de 86 costas D, mientras que los copolímeros de POM tienen una dureza de 85 costas D. Por lo tanto, Delrin será más resistente a los impactos y la abrasión. Además, tendrá un coeficiente de fricción más bajo. Por lo tanto, podrá deslizarse sobre otras partes fácilmente.

¿Qué plástico es más fuerte que Delrin?

Delrin vs Nylon: Comparación de dos de los polímeros de plástico superiores ...

Si bien ambos materiales son fuertes y duraderos, el nylon tiene una mayor resistencia a la tracción de 12,000 psi que delrina con 10,000 psi. Sin embargo, ambos materiales son versátiles y tienen un alto impacto y resistencia al desgaste.

¿Qué material es mejor que Delrin?

Nylon es el mejor material para trabajar si está buscando usar capacidades de impresión 3D, y también puede usarse en situaciones de temperatura más alta que Delrin.