Mecanizado CNC personalizado

Guía de herramientas de mecanizado de materiales de PEEK

Como plástico de ingeniería termoplástica, el material de poleetheretheretona de PEEK también es muy particular en su procesamiento:

Características del material de vista:

• Las formas de vista son más fuertes y más difíciles que la mayoría de los plásticos, pero más suaves que la mayoría de los metales, lo que significa que las herramientas de procesamiento son críticas.

• Las herramientas de todas las calificaciones de vista son más abrasivas que los plásticos más suaves como el nylon y el acetal. Esto se aplica especialmente a las calificaciones reforzadas con vidrio o fibra de carbono. Las herramientas de carburo están disponibles para trazos cortos. Parte de la geometría, las tolerancias y los grados también influyen en la selección de moho. Las herramientas policristalinas (PCD) deben considerar largas distancias, piezas de tolerancia estrictas y niveles de refuerzo.

• Peek tiene una tasa de alargamiento más baja que muchos otros plásticos. Perforar agujeros profundos en grandes secciones transversales sin suficiente refrigerante causará grietas. El refrigerante se puede usar al procesar. Los refrigerantes solubles en agua y a base de petróleo están disponibles, y el uso adecuado del refrigerante extenderá la vida útil de la herramienta y mejorará el acabado superficial. El aire, preferiblemente de una pistola de aire frío, también se puede usar en piezas pequeñas, incluidas las que son difíciles de limpiar.

Las herramientas de procesamiento de materiales de PEEK prestan atención a:

Insertar: geometría positiva con perímetro conectado recomendado. El carburo C-2 de grano fino o los insertos de PCD son las mejores, se recomienda la presión de Chuck de 360 ​​° para evitar la deformación. Al girar el tubo de pared delgada, se deben usar mandíbulas suaves mecanizadas o mandíbulas de pastel. Se recomienda que el área de Chuck del blanco esté rugosa girada para mejorar la redondez, y los enchufes internos deben usarse para evitar la compresión y la deformación de las piezas de paredes delgadas.

Drillación: especialmente cuando los diámetros de perforación exceden 2 veces, se debe tener cuidado para minimizar la acumulación de calor, los brocas bajas y el refrigerante de desbordamiento son los mejores para la perforación. Se recomienda usar la perforación de picoteo para eliminar las chips. Los ejercicios alimentados con refrigerante son ideales para eliminar las chips y evitar el sobrecalentamiento. Los agujeros de mayor diámetro se realizan mejor con un proceso de dos pasos que implica perforar agujeros piloto (1/2 "de diámetro máximo) y perforación al diámetro final. Se pueden perforar ½" diámetro "o agujeros más pequeños utilizando una broca de carburo estándar. Evite romper la parte trasera, considere la fresación de ambos lados, lo que se puede hacer con una pequeña fábrica final.

Posco: durante el giro, se deben usar insertos de un solo punto con refrigerante de desbordamiento para roscarse, espirales sin recubrimiento de doble acariedad

Agujeros roscados: se recomienda usar grifos de carburo. El tapping debe realizarse utilizando fluido de corte, y los orificios roscados de tolerancia fina pueden requerir un toque de tamaño más grande de lo que se requiere típicamente para tocar el aluminio o el acero. Cuando la fresado de subprocesos está flotando, el cabezal de grifo minimiza la rotura del toque común con los tamaños de grifos más pequeños.

Fresado: los accesorios de piezas son críticos para la molienda porque se prefieren altas velocidades del huso y viajes rápidos para minimizar la acumulación de calor por fricción y la extracción del material. La herramienta debe diseñarse con geometría positiva, ya que proporciona una mejor eliminación de chips, un menor desgaste de la herramienta y un mejor acabado superficial.

Groove vertical: los cortadores de fresado deben usarse siempre que sea posible. En general, durante las transiciones de fresado, el diámetro de la herramienta y la profundidad deben limitarse al 50% del diámetro de la herramienta de corte para un acabado superficial óptimo.

Sierra: una sierra de banda es el método preferido para cortar formas de vista. Se puede usar tanto para cortes rectos como para corte de contorno. Además de varillas y varillas tubulares, también incluye placas. Se debe considerar el grosor y la precisión del material y se debe proporcionar suficiente espacio libre para minimizar la acumulación de calor. Se recomienda una cuchilla de tres piezas con 2.5-3.5 dientes por pulgada. Hemos tenido buenos resultados usando una cuchilla de 0.035 "de espesor x 1" de ancho. Por lo general, tener menos dientes por pulgada de los requeridos para el metal ayuda a reducir la acumulación de calor. Se recomienda comenzar con una velocidad de sierra de banda de 2500 fpm y 3 dientes por pulgada.

Refrigerante (líquido y/o aire): es posible usar una sierra de mesa, pero se debe tener cuidado para garantizar la seguridad. El estrés residual dentro de la forma puede hacer que el material se acerque a la cuchilla. Cuando se usa una sierra de mesa, es mejor cortar secciones al grosor. Para rasgaduras y cuchillas combinadas, se recomiendan puntas de carburo. Se recomienda tener menos dientes por pulgada que sobre metal o madera. Un rasgón de 60 diámetro de 12 "de diámetro y una cuchilla combinada deben producir cortes lisos en las tablas no más gruesas que 1/2", se pueden usar sierras cortadas y sierras radiales, pero se debe tener cuidado para garantizar la seguridad. Las tensiones residuales dentro de la forma pueden hacer que el material se acerque a la cuchilla. Cuando se usa una sierra de corte, es necesario hacer cortes parciales repetidos para minimizar el calor, acumulación al cortar secciones de más de 2 ". Se recomienda usar cuchillas de rasgadura y cuchillas combinadas con puntas de carburo. Recomendamos una mayor cantidad de dientes por pulgada que para su uso en metal o madera, el número de dientes es bajo. Un rasgón de 60 dientes de 12 "de diámetro y la combinación/cuchilla deben producir un corte liso.